青科重工
專注于混凝土泵送事業(yè)
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（一） 水泥
現(xiàn)今，混凝土企業(yè)對(duì)生產(chǎn)混凝土所用的水泥反映的問(wèn)題只要集中在水泥細(xì)度細(xì)（比表面積大），熟料中中C3A和C3S含量偏高，早期強(qiáng)度高，堿含量高，混合材添加混亂、超摻、品種不明等現(xiàn)象。（1）水泥混合材摻加混亂
混凝土生產(chǎn)企業(yè)使用多的水泥是普通硅酸鹽水泥（P·O42.5），《通用硅酸鹽水泥》（GB175-2007）為了限制水泥中混合材超摻規(guī)定普通硅酸鹽水泥中混合材的摻量限值不超過(guò)20%，并規(guī)定了混合材的品種。但水泥企業(yè)處于經(jīng)濟(jì)性考慮，在早強(qiáng)組分或堿激發(fā)礦渣組分外加劑作用下，混合材摻量超過(guò)現(xiàn)行規(guī)范規(guī)定的范圍，混合材品種更是五花八門，成分與礦物組成混凝土企業(yè)無(wú)從知曉。如果水泥生產(chǎn)企業(yè)能夠告知混凝土企業(yè)技術(shù)人員水泥混合材的品種及摻量，混凝土技術(shù)人員通過(guò)調(diào)整配合比完全可以配制出滿足工程要求的混凝土，并不會(huì)對(duì)工程質(zhì)量造成不良影響。現(xiàn)今的實(shí)際情況是水泥企業(yè)技術(shù)人員不告知水泥中混合材的品種及摻量，混凝土企業(yè)技術(shù)人員無(wú)法采取針對(duì)性措施，這是混凝土企業(yè)對(duì)水泥品質(zhì)不滿意的重要原因之一。
（2）水泥早期強(qiáng)度高
混凝土技術(shù)人員對(duì)水泥企業(yè)不滿的另一個(gè)原因是，水泥早期強(qiáng)度高，后期強(qiáng)度增長(zhǎng)率不高、停滯增長(zhǎng)，甚至強(qiáng)度出現(xiàn)倒縮現(xiàn)象。其實(shí)，水泥和混凝土的唯強(qiáng)度論是施工企業(yè)為縮短拆模周期，提高模板周轉(zhuǎn)率，片面追求高早期強(qiáng)度，使得這一錯(cuò)誤觀念由施工單位傳遞到混凝土企業(yè)再傳遞給水泥生產(chǎn)企業(yè)。水泥企業(yè)為了滿足工程這一要求，采用添加早強(qiáng)劑、堿激發(fā)、磨細(xì)等手段提高早期強(qiáng)度。早期強(qiáng)度偏高的水泥有以下共同點(diǎn)：①熟料早期水化速率(強(qiáng)度)高；②水泥熟料中含偏細(xì)(＜3μm)顆粒含量高；③水泥中石膏的形態(tài)和數(shù)量沒(méi)有很好與熟料礦物成分匹配；④水泥中堿含量高。水泥早期強(qiáng)度強(qiáng)度高，造成水泥早期水化快，水化熱集中釋放，增加早期收縮、提高減水劑摻量、增加坍落度損失。毋庸置疑，半個(gè)多世紀(jì)以來(lái)混凝土耐久性劣化，很大一部分原因源于水泥強(qiáng)度特別是早期強(qiáng)度提高、細(xì)度變細(xì)。（3）水泥早期水化速率快
水泥技術(shù)的發(fā)展顯著提高熟料的煅燒強(qiáng)度，使得熟料中C3S含量超過(guò)60%，使得熟料水化反應(yīng)速率增加。這些都使熟料早期水化速率顯著加快。粉磨技術(shù)的進(jìn)步以及助磨劑的使用，使得水泥中熟料的比表面積增加，水化速率難以降低。
（4）水泥堿含量高
環(huán)保壓力作用下，窯系統(tǒng)粉塵排放量顯著減少，使得水泥燒制過(guò)程中燃料帶入的堿無(wú)法排出，幾乎全部留在熟料中。
（5）其他
由于天然石膏的短缺，很多水泥廠家使用脫硫石膏代替天然石膏，導(dǎo)致水泥與外加劑相容性變差。水泥供應(yīng)緊張，許多企業(yè)生產(chǎn)的水泥陳化時(shí)間短，水泥表面溫度高，活性大，使用時(shí)用水量增加，外加劑用量大，有時(shí)混凝土坍落度損失亦增大等。混凝土企業(yè)技術(shù)人員在選擇水泥品牌時(shí)盡量選擇大廠水泥，避開(kāi)粉磨站。加強(qiáng)水泥批量檢測(cè)，對(duì)水泥強(qiáng)度穩(wěn)定性進(jìn)行統(tǒng)計(jì)分析，設(shè)計(jì)配合比時(shí)采取“就低不就高”的原則設(shè)計(jì)配合比，降低混凝土質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)。
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